6 Schritte zur erfolgreichen Planung und Vermeidung von Obsoleszenzkosten
Obsoleszenz ist unvermeidlich. Die Zeit schreitet voran, die Technologie wird älter, aber Obsoleszenz bedeutet nicht das Ende. Veraltete Produkte werden weiterhin angeboten und können eingeplant werden – und sie können Geld einsparen. Das erfordert zwar Planung und Vorbereitung, aber sich dem Problem zu stellen, hat viele Vorteile. Rochester Electronics zeigt Ihnen 6 Schritte für den Umgang mit der Komponentenobsoleszenz.
Die besten Methoden zur Planung und Minimierung von Obsoleszenzkosten:
1) Das Obsoleszenzmanagement beginnt bereits in der Design- und Definitionsphase eines Produkts.
Bereits bei der Produktentwicklung ist die Auswahl der Komponenten ein Faktor, der sich entscheidend auf vorzeitige Redesigns und Neuqualifizierungen auswirken kann. Wir kennen viele Fälle von Produkten, die mit veralteten Komponenten auf den Markt kamen. Dieses Thema betrifft insbesondere Kunden mit langen Entwicklungs- und Qualifizierungszyklen. Die Phase der Entwicklung und Qualifizierung neuer Fahrzeuge, Flugzeuge oder Industriesteuerungen dauert in der Regel bis zu fünf Jahre. Rechnet man 5 bis 7 Jahre Produktion und 7 bis 10 Jahre Kundendienst hinzu, ist es nicht ungewöhnlich, dass die Komponenten mehr als 20 Jahre benötigt werden.
Die Wahl der richtigen Komponententechnologie und des richtigen Lieferanten hat deshalb große Auswirkungen auf die Langzeitverfügbarkeit. Die kostengünstigsten Quellen sind nicht immer die beste Wahl für eine langfristige Beschaffung. Absolute Liefergarantien sind auf lange Sicht schwierig, denn es kann immer zu unvorhergesehenen Naturkatastrophen, Marktinstabilitäten und Produktakquisitionen kommen. Deshalb sollte ein zuverlässiger Lieferant einen bewährten Übergangsprozess vom End-of-Life (EOL) bis zur langfristigen autorisierten Lieferung und langfristigen Produktion nachweisen können. Fragen Sie deshalb jeden Lieferanten unbedingt, welche Verpflichtungen er im Hinblick auf die langfristige Verfügbarkeit erfüllt.
Wichtige Aspekte, die Sie berücksichtigen sollten:
- Wie ist der Status der Komponenten im Lebenszyklus der Anwendung?
- Sind die Schlüsselkomponenten des Designs (Software-gestützte Mikrocontroller, FPGAs oder ASICs) umfassend dokumentiert?
- Können die ursprünglichen Designdaten (VHDL, Spice-Modelle, Test-Vektoren) in der Entwurfsphase aufbewahrt und archiviert werden, damit im Falle eines unerwarteten Ereignisses eine Wiederherstellung möglich ist?
- Enthält das Design geschütztes geistiges Eigentum? In diesem Fall können solche Designs nicht „portiert“ werden, falls die Komponenten veraltet sind, oder sie müssen neu lizenziert werden und es fallen Lizenzgebühren an.
2. Die Gesamtkosten der Obsoleszenz
Es ist wichtig, die mit der Obsoleszenz verbundenen Kosten und Risiken zu kennen und einen Überblick über sie zu haben. Die Veralterung von Komponenten ist nie allein ein Beschaffungsproblem, das erst im Nachhinein behandelt werden sollte.
Wichtige Aspekte, die Sie berücksichtigen sollten:
- Muss der Projektplan eine voraussichtliche Produktauffrischung oder ein Redesign während der Lebensdauer berücksichtigen? Wenn ja, wie wird das finanziert?
- Wie rechnet das Unternehmen das Kapital ab, das aufgrund der langfristigen Beschaffung von Komponenten gebunden ist?
- Wie wirkt sich die Komponentenobsoleszenz auf die Kundendienstverpflichtungen aus?
- Welche Auswirkungen hätte ein verkürzter Produktlebenszyklus auf die Kunden und Endnutzer?
3. Planung für das Obsoleszenz- und Ressourcenmanagement
Wenn Ihre Ausrüstung eine lange Qualifikations-, Produktions- oder Nutzungsdauer hat, werden Ihre Komponenten veralten. Wenn Hersteller von der Komponentenobsoleszenz überrascht werden und diese als eine kostengünstige, leicht zu bewältigende Unannehmlichkeit betrachten, werden sie den Preis in Form von Störungen, Kosten und Risiken zahlen müssen.
In erstklassigen Unternehmen sind qualifizierte, multidisziplinäre Mitarbeiter für das Obsoleszenzmanagement zuständig. Die vorbeugende Planung der Einkäufer, Komponenteningenieure, Designer und Programmmanager verringert oder eliminiert die Kosten und Risiken. Wie man so schön sagt: „Der Teufel steckt im Detail“, daher muss die Kostenanalyse Zeile für Zeile erfolgen. Die unerwartete Veralterung eines 1-Cent-Transistors könnte ein Programm genauso leicht zum Stillstand bringen wie die Veralterung eines wichtigen Mikrocontrollers.
4. Informieren Sie sich stets über wichtige Produktabkündigungsmitteilungen (PDNs), die sich auf Ihr Unternehmen auswirken können.
Die proaktive Nachverfolgung der Komponentenlebenszyklen ist entscheidend, um Probleme vorherzusehen. Dafür gibt es hervorragende kommerzielle Tools, die den Lebenszyklus, die Vorlaufzeiten und Änderungen der Spezifikationen einer Komponente nachverfolgen. Solche Tools stellen Warnungen bereit, die bei der Ausstellung von PDNs ausgelöst werden können. Sie verwenden Markt-Tracker zur Einschätzung der verbleibenden Lebensdauer von Komponenten.
Benutzer können Stücklistenstrukturen in generische Verwaltungsdatenbanken laden und die PDNs abgleichen und hervorheben, die sich auf die angegebenen Produkte auswirken. Jeder Hersteller hat ein eigenes eindeutiges PDN-Format. Die manuelle Prüfung und Protokollierung der betreffenden Teilenummern kann sehr zeitaufwendig sein. Einige PDNs können über 500 Teilenummern enthalten.
Für Hersteller wird es daher immer schwieriger, die PDNs ihrer Produkte zu ermitteln. Die zunehmende Systemintegration und die eingebettete Verarbeitung führen dazu, dass diese Stücklisten von Unterlieferanten kontrolliert werden. Eine schlecht verwaltete Komponentenobsoleszenz in einem dieser Bereiche führt jedoch für den Eigentümer des Gesamtsystems zu unnötigen Redesigns und Kosten.
Wichtige Fragen:
- Geben Ihre Unterlieferanten ihre Stücklisten weiter?
- Nutzen Ihre Unterlieferanten angemessene Verfahren zum Obsoleszenzmanagement?
Während viele der besten Hersteller von Komponentenelektronik (CEMs) ein proaktives Komponentenlebenszyklusmanagement als Service anbieten, verhalten sich andere passiv. Deshalb ist es wichtig, das Obsoleszenzmanagement des Komponentenherstellers zu kennen. PDN-Mitteilungen richten sich in der Regel nur an die direkten Einkäufer der Komponente in den letzten 2 Jahren. Bei unregelmäßiger Produktion oder geringem Kundendienst wird die PDN-Mitteilung möglicherweise nicht ausgelöst.
5. Last Time Buy (LTB) – Was ist zu prognostizieren?
Prognosen sind keine exakte Wissenschaft und leider wahrscheinlich eher ungenau. Es ist kaum möglich, Produktbedürfnisse oder Marktstörungen Jahre im Voraus vorherzusehen. Wenn Produktionsprognosen schwierig sind, kann auch die genaue Vorhersage des After-Sales-Bedarfs problematisch sein. Denn wenn dieser Bedarf unterschätzt wird, besteht die Gefahr, dass ein Produkt vorzeitig eingestellt wird und Umsatz verloren geht. Wenn der Bedarf hingegen überschätzt wird, wird unnötiges Kapital im Lager gebunden und es entstehen übermäßige Lagerkosten. Wenn in der Zukunft ein Neudesign geplant ist, um die LTB-Kosten zu begrenzen, sind außerdem das Design, die Neuqualifizierung und die Opportunitätskosten der wertvollen technischen Ressourcen zu berücksichtigen.
Die Möglichkeiten über die herkömmliche LTB-Bestellung hinaus sind begrenzt. Ein Lieferant mit einem etablierten EOL-Übergang kann jedoch eine autorisierte Lagerhaltung und Produktion ermöglichen. Wenn die Nachfrage steigt, sich Redesigns verzögern oder Betriebszusagen verlängert werden, können Aftermarket-Partner die Bedürfnisse Ihres Unternehmens erfüllen. Diese Lieferanten könnten auch als weitere Sicherheitsebene in die Prognosen einbezogen werden.
6. Kaufen Sie bei zu 100 % autorisierten Quellen ein
Es ist ein weit verbreiteter Irrglaube, dass nicht-autorisierte oder Bezugsquellen des grauen Marktes die einzige Option darstellen, wenn der Originalhersteller die Produkte nicht mehr anbietet. Autorisierte Ersatzteillieferanten ohne Risiken sollten dann jedoch immer die erste Wahl sein.
Das Risiko gefälschter und minderwertiger Komponenten aus nicht-autorisierten Quellen stellt ein erhebliches Risiko für den Produktionsertrag und die mittlere Zeit zwischen zwei Ausfällen dar. Minderwertige oder nicht normierte Prüfungen durch nicht autorisierte Dritte erwecken den falschen Eindruck, dass die Authentizität rückverfolgbar ist. Solche nachgeahmten Prüfungen sind beispielsweise visuelle Darstellungen, Röntgenaufnahmen oder eine schlechte teilweise Kopie der Prüfprozesse des Originalherstellers. Vollständige Tri-Temp-Tests werden nur selten angeboten, und es besteht immer das Risiko, dass handelsübliche Komponenten nachträglich als neue Industrie-, Automobil- oder Militärkomponenten gekennzeichnet werden.
Zu den Risiken nicht-autorisierter Komponenten gehören:
- Unsachgemäße Handhabung: führt zu ESD-Schäden und der Zerstörung des Produkts. Äußerlich gibt es keinen äußeren Hinweis darauf, dass ein Fehler aufgetreten ist.
- Schlechte Lagerung: übermäßige Hitze, Kälte oder Feuchtigkeit während der Lagerung. Das kann zu äußerer Bleikorrosion und schlechter Lötbarkeit oder zum Eindringen von Feuchtigkeit in das Kunststoffprodukt und zu einem katastrophalen Ausfall der Komponente führen, weil sie Rückflusstemperaturen ausgesetzt ist.
- Gefälschte Dokumentation mit den angeblich ursprünglichen Spezifikationen oder über angeblich durchgeführte Prüfungen.
- Wiederverwendete, neu gekennzeichnete oder neu verpackte Komponenten, die sich als ein anderes Produkt ausgeben.
Es wurden auch Qualitätsprobleme im Zusammenhang mit ausländischen Chemikalien nachgewiesen. Reinigungschemikalien, die zur Rückgewinnung, Reinigung und Neumarkierung gebrauchter Komponenten verwendet werden, dringen langsam in die Produkte ein und führen zu Kurzschlüssen und Korrosion von Bonddrähten und Pads. Eine oberflächliche Prüfung kann nicht garantieren, dass diese Fehler auftreten. Wiederverwendete Komponenten bestehen nicht nur diese Prüfungen, sondern sie können auch eine Zeit lang verwendet werden. Der nächste Ausfall ist jedoch unvermeidlich und beeinträchtigt die Zuverlässigkeit und den Ruf des Unternehmens.
Originalkomponentenhersteller gewähren keine Garantien für Produkte, die über nicht-autorisierte Kanäle gekauft wurden. Viele verbieten ausdrücklich den Verkauf von Komponenten an nicht-autorisierte Quellen.
Autorisierte Quellen wie Rochester Electronics hingegen ermöglichen die Beschaffung ohne Risiken und sind die einzig sichere Option, wenn die Kunden bei Engpässen, Zuteilungen und Obsoleszenz ihre Produktionslinien in Betrieb halten wollen.
Voll autorisierte Distributoren wie Rochester Electronics sind konform mit dem SAE Aerospace Standard, AS6496. Das heißt, dass sie von dem Originalkomponentenhersteller autorisiert sind und rückverfolgbare und garantierte Produkte anbieten, für die keine Qualitäts- oder Zuverlässigkeitsprüfungen erforderlich sind, weil die Teile von dem Originalhersteller bezogen werden. Rochester ist bei mehr als 70 führenden Halbleiterherstellern zu 100 % autorisiert.
Nicht-autorisierte Anbieter vermarkten sich oft als konform mit AS6171/4. Das bedeutet, dass sie zwar möglicherweise standardisierte Inspektions- und Prüfverfahren anwenden, Ausbildung und Zertifizierung jedoch nicht ausreichen, um verdächtige oder gefälschte Komponenten zu erkennen. Eine AS6171-Prüfung bedeutet, dass das Produkt nicht gemäß dem Prüfprogramm des Originalkomponentenherstellers geprüft wird. Bei diesen Prüfprogrammen wird deutlich über die Datenblattparameter hinaus geprüft. Abweichende Produkte werden herausgefiltert, selbst wenn Millionen von Einheiten verkauft werden. AS6171-Prüfungen sind kein Äquivalent zu Prüfungen des Originalkomponentenherstellers. Wenn einzelne AS6171/*-Prüfungen angeboten werden, ist das zwar besser als gar keine Konformität, aber es deutet möglicherweise auch darauf hin, dass die Teile nicht direkt vom Originalkomponentenhersteller bezogen wurden. Das Risiko wird so lediglich minimiert, aber nicht beseitigt.
Mehr als 10 Milliarden Produkte des Rochester-Bestands wurden von den Originalherstellern als EOL-Komponenten eingestuft und direkt geliefert. Rochester ist eine kontinuierliche Bezugsquelle für Anwendungen, deren Produktzyklus über die Verfügbarkeit eines Produkts auf dem Markt hinausgeht. Rochesters direkt ab Werk erhältliche Angebote machen ein teures Redesign, Neuqualifizierung und Neuzertifizierung überflüssig und vermeiden das Risiko, schwer zu findende Produkte auf dem freien Markt beziehen zu müssen. Die Komponenten sind zu 100 % autorisiert, rückverfolgbar und stammen garantiert direkt von den Originalherstellern. Daher bietet Rochester auch die Original-Garantien und Gewährleistungen für die Komponenten an.
Als lizenzierter Halbleiterhersteller bietet Rochester Lösungen unter Verwendung von Informationen und Technologien an, die direkt vom Originalhersteller an Rochester übertragen werden. Rochester verwendet für seine Produkte die Dies und Fertigungsprozesse des Originalherstellers, so dass sie mit den Originaldesigns, Montagelösungen und Prüfprotokollen übereinstimmen. Alle resultierenden Produkte sind zu 100 % zertifiziert, lizenziert, garantiert und werden mit voller Genehmigung unter der Teilenummer des Originalherstellers verkauft.
Die lizenzierten Fertigungslösungen von Rochester verfügen über aktuelle Datumscodes und garantieren die Leistung gemäß Originaldatenblatt. Unser Team ist also bereit, Kunden bei der Bewältigung strenger regulatorischer Anforderungen zu unterstützen. Rochester hat schon mehr als 20.000 Produkttypen produziert. Mit mehr als 12 Milliarden Dies auf Lager hat Rochester die Kapazität, über 70.000 Produkte herzustellen.
Rochester unterstützt die Kunden bei der Verlängerung der Lebensdauer ihrer Halbleiterprodukte und investiert in Designlösungen, die sicherstellen, dass Ihre Systemsoftware nicht geändert werden muss. Gleichzeitig werden Ersatz-Hardwarelösungen entwickelt, die die Kosten für neue Qualifizierungen minimieren. Rochester hat sich auf die autorisierte Portierung von Produkten aus der Originalfertigung spezialisiert, bietet aber auch formschlüssigen und funktionellen Ersatz an. Durch die Design-Lösung von Rochester werden keine Errata eingeführt und es sind keine Änderungen an der Systemsoftware erforderlich.
Erwarten Sie das Unerwartete und planen Sie entsprechend. Es ist heute wichtiger denn je, Partner zu haben, die Unternehmen bei unvorhergesehenen oder ungeplanten Komponentenabkündigungen völlig risikofrei unterstützen.
